小型火葬車の火葬時に使う新しい受皿を独自に作りました。
作り始めたのは4月初旬でしたが、本日完成です。
受皿は、今回の受皿で13個目になります。今まではメーカーの受皿を購入してその受皿が曲がってしまったり、ねじれてしまったりするのを防ぐ目的で色々な改造を行って使っていました。
初めの受皿は、200回で穴が開いてしまいました。
これではしょうがないと3回目の受皿以降はずっと独自に改造をしてきました。初めてやったのが、受け皿の底板を2重にする事でした。
2回目の受皿の時に次に使う受皿も用意して2回目はそのままの受皿をそのまま使い、3回目の受皿を一回目の受皿の穴の開いていない鉄板を切り取って底板の上に張り付けて底板が穴が開くのを防ぐことに致しました。
それ以降、ずっと古い受皿の鉄板を切り取って新たに使う受皿の底板に張り付けていましたが、使用回数が増えるたびに色々な不具合が出てきました。
それは、曲がりと捻じれです。
4ミリに鉄板で出来ている受皿は、構造上この曲り（受皿が長編方向に上に向かってそってしまう事）と捻じれ（上に向かって曲がり方が違うのでねじれたようになってしまう事）がおきてしまいます。
そこで、脇の立ち上がりを補強する事に致しました。
立ち上がり部分が5cmですので、丁度ホームセンターで暑さ5ミリで50ｘ1800の平板を買って来て立ち上がりの部分に溶接する事で解決致しました。
解決すると言ってもやはり曲りが弱くなった程度でした。
その後、高温に対応するマットが市販されるようになったので底板を補強していた鉄板は取りやめて曲りと捻じれ専門に補強が施されました。
この改造で使用耐久回数も飛躍的に伸びてくると、今度は短辺方向の消耗が問題でした。
熱が直接当たる短辺方向の立ち上がりに部分が熱による消耗で鉄板がダメになってきてしまいます。
それに、出し入れの時に使う穴が大きくなって最後は、穴の上の部分が壊れてしまって駄目になってしまいました。
そこで、穴の部分にまた穴を開けて鉄板を溶接してその消耗に耐えるようにいたしました。始めは2重にしたのですが、それでもだめで3重にして熱からの消耗に耐えるようにしました。
マットが出来てからは、耐久が上がって来たので後ろ右半分の立ち上がりが消耗してきてその立ち上がりと短辺方向の右部分の立ち上がりも切り取って新たな鉄板を貼り直す必要も出てきました。
この問題を解決したのが、立ち上がりの部分に平板ではなくて50X50のアングルを溶接する事で曲りや捻じれ、そして熱による消耗も可也耐久があがりました。
その使用日数は、前回では687日の記録にもなりました。
1年10ヶ月も持ってくれました。今回独自に受皿の開発に着手したのは、アングルを使う事で耐久性は上がったのですが、重たくなってしまって年を取って来た私には毎回の出し入れに大変難儀をすることが要因になりました。
今回は、アングルを使わずに横や縦の立ち上がりに使用する鉄板の板を脇に張り付ける方法で行いました。アングルの断面係数をチョッと下回る感じで平板の寸法を出して今回からこの板を2枚張ることに致しました。
この方がアングルの断面二次モーメントを同じにしても重量が下がります。
そして、消耗する部分の上側にこの平板を張り付けるようにしましたので熱による消耗も防げます。
それと立ち上がり部分が今まで7ミリだったのが3重の12ミリの幅になりましたので、溶接も楽になりましたし面積が広いのでビートも綺麗に出ています。
この受け皿は、大きな平板を近くの工場に持ち込んで立ち上がりの部分を曲げて貰うところから始まりました。そして立ち上がりを溶接して、穴を開け、3重にした部分等を確りと溶接して完成です。
本日やっとその溶接が全部行う事が出来ました。
今使っている受皿は、未だ500日チョッとですからマダマダ耐久性があります。ここでちょっと立ち上がりや穴の部分の補修を致しましたが、前の受皿に耐久日数になるにはまだ半年大丈夫でしょう。
新たな受皿を使うまで仕舞っておきますが、何れ前回以上の耐久日数を記録してくれるものだと信じています。
